Công nghệ 3D – Giải pháp cho sự phát triển bền vững của Bơm Hải Dương

Sau khi đầu tư các giải pháp công nghệ 3D, nhà máy Bơm Hải Dương đã giải quyết được tất cả những khó khăn và thách thức về mặt kĩ thuật mà công ty đã gặp phải trước đây, giúp tăng hiệu quả kinh tế rất rõ rệt, cụ thể là doanh thu của công ty tăng từ 200 tỷ năm 2013 lên 350 tỷ năm 2017 (doanh thu tăng 1.5 lần sau 3 năm đầu tư công nghệ).

Được thành lập năm 1960, Công ty Cổ phần Chế tạo Bơm Hải Dương (HPMC) có trụ sở tại số 37, Đại lộ Hồ Chí Minh, P. Nguyễn Trãi, TP. Hải Dương, tỉnh Hải Dương gồm 350 nhân viên trong đó 40% là kỹ sư. Nhà máy của công ty đặt tại số 2, đường Ngô Quyền, TP. Hải Dương, tỉnh Hải Dương.

Các sản phẩm bơm, van của Công ty đã phục vụ ở hầu hết các ngành kinh tế và góp phần không nhỏ vào công cuộc công nghiệp hóa, hiện đại hóa đất nước.

Đặc điểm của các sản phẩm nhà máy bơm Hải Dương thường có biên dạng dạng phức tạp, nhiều sản phẩm đơn chiếc, kích thước lớn phi tiêu chuẩn và được chế tạo từ nhiều loại vật liệu khác nhau.

Trong quá trình sản xuất, công ty phải đối mặt với nhiều khó khăn và thách thức từ việc chép lại mẫu để thiết kế lại, kiểm tra sai số hình học của sản phẩm, kiểm tra sai số hình học của mẫu,… tốn nhiều thời gian và chi phí mà kết quả lại không được như mong muốn.

Sau khi cân nhắc các giải pháp và kinh phí đầu tư, Bơm Hải Dương đã tin tưởng lựa chọn AIE là đối tác tư vấn và chuyển giao công nghệ công nghệ 3D chất lượng cao, bao gồm:

• Máy quét 3D công nghệ ánh sáng xanh ATOS CORE 300 và phần mềm đo kiểm sản phẩm GOM Inspect từ hãng GOM, CHLB Đức
• Phần mềm Thiết kế ngược Geomagic Design X từ hãng 3D Systems của Mỹ
• Máy in 3D
• Phần mềm mộ phỏng đúc Cast Designer

Các giải pháp này đã giúp công ty nâng cao năng lực sản xuất và giải quyết được các bài toán lớn.

Chép lại mẫu để thiết kế lại trong công tác phục chế, sửa chữa

Yêu cầu đối với công tác phục chế trong sửa chữa là cần phải nhanh chóng thiết kế, chế tạo xong để giảm thiểu thời gian dừng máy cho sửa chữa, bảo dưỡng.

Đối với phương pháp đo truyền thống, nhân viên sẽ đo một số điểm trên biên dạng sau đó thiết kế lại. Phương pháp này cho kết quả kém chính xác, chi phí cao, mất nhiều thời gian, hiệu suất thấp, dẫn đến khó khăn trong việc cạnh tranh với các công ty khác trên thị trường.

Bằng việc ứng dụng công nghệ quét 3D không tiếp xúc của GOM và phần mềm Thiết kế ngược Geomagic Design X,  quá trình chép mẫu trở nên nhanh chóng, đơn giản và cực kỳ chính xác.

Kiểm tra sai số hình học của sản phẩm

Trước đây, Bom Hải Dương thường dùng dưỡng kiểm để đo những biên dạng phức tạp như cánh máy bơm. Phương pháp truyền thống này bộc lộ nhiều nhược điểm:

• Mỗi sản phẩm cần có một bộ dưỡng riêng nên thường mất nhiều thời gian và chi phí để chế tạo dưỡng kiểm cho những chi tiết sản xuất đơn chiếc như phục hồi, thay thế.
• Chỉ kiểm tra được một số vị trí nhất định trên mẫu chứ không kiểm tra được toàn bộ biên dạng.
• Chỉ đánh giá bằng mắt, không định lượng được sai số.
• Kết quả đo phụ thuộc nhiều vào độ chính xác của dưỡng và trình độ, kĩ năng của người đo.

Phương pháp này còn rất thủ công, tốn kém thời gian và chi phí nhưng kết quả đo lại kém chính xác, năng suất và chất lượng sản phẩm thấp, không có khả năng với các sản phẩm trên thị trường.

Với máy quét ATOS CORE 300 và phần mềm GOM Inspect, việc đo kiểm sản phẩm trở nên vô cùng đơn giản bằng cách so sánh giữa hình ảnh scan và mô hình thiết kế, cho ra kết quả trực quan bằng đồ thị màu, với độ chính xác cực kỳ cao tại mọi vị trí.

Kiểm tra sai số hình học của mẫu

Chế tạo mẫu chính xác đóng vai trò rất quan trọng, nếu mẫu sai chi tiết sản xuất ra cũng sẽ bị sai lệch.

Phương pháp phổ biến các công ty thường dùng là đo bằng dưỡng. Phương pháp này không xác định được chính xác biên dạng mẫu.

Tương tự như kiểm tra sai số hình học của sản phẩm, máy quét ATOS CORE 300 và phần mềm GOM Inspect có thể đo chính xác kích thước mẫu, đồng thời chỉ rõ vị trí sai để sửa chữa.

Giảm thời gian chuẩn bị sản xuất

Với phương pháp chế tạo mẫu đúc truyền thống, công ty  sẽ tốn nhiều thời gian, sai số nhiều, lương dư gia công lớn dẫn đến tốn chi phí gia công cơ.

Khi đầu tư máy in 3D, chế tạo mẫu đúc trở nên nhanh hơn, độ chính xác rất cao giúp giảm lượng dư gia công. Thậm chí là nhiều chi tiết có thể chỉ cần sửa bavia là dùng được ngay.

Kiểm soát chất lượng chi tiết đúc, giảm phế phẩm

Dữ liệu có thể thu được đa dạng trong toàn bộ quá trình đúc

• Quá trình điền khuôn.
• Quá trình đông đặc.
• Rỗ co, rỗ khí.
• Ứng suất dư.
• Độ co vênh.
• Cơ tính của vật đúc.